中国重汽桥箱公司前桥部生产管理“变”出成效

如何在生产经营过程中保证高水平的产品输出终端？桥箱公司前桥部通过生产组织体系柔性化、“三方互保、质量联控”及“人机合一、创新创效”等创新升级举措，大大调动职工积极性，保证了生产稳定和低成本输出。

生产：“推”变“拉”。 随着产品的多品种化，前桥部装配分部生产管理模式由推动式变拉动式，确保“顺、稳、实”的生产组织环节，针对本部物流、装配及喷漆入库多个环节，按照排产顺序进行生产，跟踪排查，确保各环节供给有序，并与零部件供应部门及时协调沟通，对物流配送系统化提出“各自为政”的要求，保证随产品变化、订单变化、排产变化做到生产井然有序，既提高了生产流程时间，又确保了生产计划完成率100%、备配件发交准时率100%。

质量：“外防”变“联控”。为达到班组KPI指标体系、精益化生产线达标更高要求，确保高质量产品的输出，前桥部全面打响质量保卫战。前桥部装配分部大胆尝试将质量管理主动权交回各班组、各工序、各操作者，提出“一人出错，多人负责”的高要求，形成“三方互保”和“质量联控”体系，并要求分部管理者对日常巡检、工程条件稽查、产品评审、总成返修、零公里等指标进行归集，形成各班组的月度评价，并对评价结果进行公示，与班组三大员及操作者绩效直接挂钩考核。12个月内未发生零公里事故，确保了无安全事故发生。

成本：“单一”变“统一”。针对装配生产线低值易耗成本主要为风扳机备、配件，前桥部结合实际情况，在划分“责任田”的基础上，将单一的岗位工作内容与岗位的权利、责任和员工的收益统一起来。首先，该部对备配件库存、使用、废件归集等环节入手，建立有效台账，再对生产线各班组使用分板机定制了唯一标识牌，指定到班组、工序。通过实施，该部打开了“人机合一，创新创效”新局面，提高了职工责任心和职能，同时，将低值易耗平均单桥消耗由3.5元/根降低到2.8元/根，降低了20%。