【中国路面机械网 特约撰稿 薛山】本文以理论数据和实际数据为依托，对使用电和煤、天然气燃料导热油炉的沥拌站沥青加热系统的成本进行分析（柴油单价较高，无对比价值）：
一、已知以下条件：
电1kW.h=860kcal
煤1kg＝5500 kcal（优质煤）
天然气1m3＝8000 kcal
沥青比热容 液态：0.32kcal/(kg.℃)，固态：0.4kcal/(kg.℃)
电费1kW.h＝0.85元（按全国工业用电峰谷平均值计算）
煤1kg＝0.8元（按5500 kcal/kg优质煤均价计算）
天然气1m3＝3元（按8000 kcal / m3管道气均价计算）
二、以下为长期观察各种加热方式得出的数据：
1、电加热
前提条件：
罐体内储存了40吨70#普通沥青，软化点48℃，环境温度25℃，升温到150℃；
软化点以下按固态沥青比热容计算，软化点以上按液态沥青比热容计算；
理论数据（加热所需电量）：
0.4kcal/(kg.℃)*40000kg*(48-25)℃/860kcal/kW.h ≈427.907 kW.h
0.32kcal/(kg.℃)*40000kg*(150-48)℃/860kcal/kW.h ≈1518.14 kW.h
合计消耗电能：427.907 kW.h＋1518.14 kW.h≈1946 kW.h
实际数据（加热消耗电能）：
通过查看电表，用时14小时，耗电2008 kW.h；
加温费：2008kW.h*0.85元/kW.h＝1706.8元
计算电加热效率：
1946 kW.h/2008kW.h≈97%
按电加热效率97%计算，1000kg液态沥青升温10度需消耗电能：
电：0.32kcal/(kg.℃)*1000kg*10℃/860kcal/97% =3.836 kW.h
约合人民币：3.836*0.85＝3.2606元
2、煤加热
前提条件：
罐体内储存了40吨70#普通沥青，软化点48℃，环境温度25℃，升温到150℃；
软化点以下按固态沥青比热容计算，软化点以上按液态沥青比热容计算；
理论数据（加热所需优质煤）：
0.4kcal/(kg.℃)*40000kg*(48-25)℃/5500kcal/kg ≈66.91 kg
0.32kcal/(kg.℃)*40000kg*(150-48)℃/5500kcal/kg ≈237.382 kg
合计消耗煤：66.91kg＋237.382 kg＝304.292 kg
实际数据（加热消耗优质煤）：
通过计量，用时15小时，耗煤2200 kg；
加温费：2200kg*0.8元/kg＝1760元
计算煤加热效率：
304.292kg/2200kg≈13.83%
按照少量块煤的燃烧效率35%，导热油炉热效率65%，导热油输送管道热效率70%，导热油控温效率85%计算，煤加热效率13.53%，基本符合。
按煤加热效率13.83%计算，1000kg液态沥青升温10度需消耗煤：
煤：0.32kcal/(kg.℃)*1000kg*10℃/5500kcal/13.83% =4.207 kg
约合人民币：4.207*0.8＝3.3656元
3、天然气加热
前提条件：
罐体内储存了40吨70#普通沥青，软化点48℃，环境温度25℃，升温到150℃；
软化点以下按固态沥青比热容计算，软化点以上按液态沥青比热容计算；
理论数据（加热所需天然气）：
0.4kcal/(kg.℃)*40000kg*(48-25)℃/8000kcal/ m3 =46 m3
0.32kcal/(kg.℃)*40000kg*(150-48)℃/8000kcal/ m3 ＝163.2 m3
合计消耗天然气：46 m3＋163.2 m3=209.2 m3
实际数据（加热消耗天然气）：
用时14小时，通过流量计读数，消耗天然气582m3；
加温费：582m3*3元/ m3＝1746元
计算天然气加热效率：
209.2 m3/582m3≈35.95%
按照小型天然气燃烧器的燃烧效率90%，导热油炉热效率65%，导热油输送管道热效率70%，导热油控温效率88%计算，天然气加热效率36.04%，基本符合。
按天然气加热效率35.95%计算，1000kg液态沥青升温10度需消耗天然气：
天然气：0.32kcal/(kg.℃)*1000kg*10℃/8000kcal/35.95% =1.113
约合人民币：1.113m3*3元/ m3=3.339元
三、以下为常见案例的分析数据：
以3000型沥拌站每年生产10万吨沥青混合料，平均沥青含量4.5%，共计使用4500吨沥青，平均产量180吨／小时，生产季节平均每天生产6小时，每年生产约100天，沥青运输来时平均温度约110℃， 使用平均温度150℃，平均需要升温40℃；沥拌站不生产时，沥青需要加热保温，按照每小时自然降温1℃计算，平均每天保温15小时，相当于升温15℃；完全停机时沥青温度从平均150℃降低到环境温度25℃，按重新开机时需要从常温升到使用温度的沥青数量按全年沥青总数的10%计算，相当于450吨沥青从25℃加温到150℃，升温125℃；综合以上条件，计算全年4500吨沥青所需的加热费用：
电：小幅升温加保温4500t*3.2606元/t.10℃*(40℃+15℃)＝80699.85元
常温加热至使用450t/40t*1706.8元＝19201.5元
小计：80699.85＋19201.5＝99901.35元
按年产10万吨沥青混合料计算，使用电加热沥青加热系统每吨沥青混合料消耗沥青加热费用约1元。
注：合理使用峰谷平电价，每吨沥青混合料消耗沥青加热费可能降至0.5元
煤：小幅升温加保温4500t*3.3656元/t.10℃*(40℃+15℃)＝83298.6元
常温加热至使用450t/40t*1760元＝19800元
小计：83298.6＋19800＝103098.6元
按年产10万吨沥青混合料计，使用煤导热油炉沥青加热系统每吨沥青混合料消耗沥青加热费用约1.03元。
天然气：小幅升温加保温4500t*3.339元/t.10℃*(40℃+15℃)＝82640.25元
常温加热至使用450t/40t*1746元＝19642.5元
小计：82640.25＋19642.5＝102282.75元
按年产10万吨沥青混合料计，使用天然气导热油炉沥青加热系统每吨沥青混合料消耗沥青加热费用约1.02元。
从以上数据看，基本符合大量生产时大数据对成本的解读，如果遇到小规模或者长期间歇性生产，煤和天然气加热的低效率将可能成倍增加客户的加热成本，这里就不再阐述。
直接加热成本分析结果：如果合理使用峰谷平电价（谷电价格低至0.22元/kW.h），100万吨沥青混合料将节省60万元以上沥青加热费。
另外，以3000型沥拌站常规配置3个沥青罐，配套70万大卡导热油炉，每年生产10万吨沥青混合料，平均产量180吨/小时，生产季节平均每天生产6小时，每年生产约100天，平均每天导热油炉开启10小时，每年导热油炉计算工作1000个小时，循环泵22kW，电费0.85元/度，使用10年生产100万吨沥青混合料计算：
其它使用成本分析结果：同比使用煤和天然气，使用电加热沥青系统将节省120万－130万的费用。
众所周知，电费的数额与变压器的容量没有关系，而与用电功率因数和峰平谷有关系；关于变压器的选择，使用电加热罐后，可以适当增加变压器的容量（变压器容量越大，损耗越小），以3000型为例，仅需增加150kVA即可（如果是人杰路机的环保站，则同比常规沥拌站无需增加变压器容量 ），在这里有必要指出，首先，电加热罐为阻性负载，功率因数为1，而沥拌站使用大量感性负载，功率因素较低，两者综合，相当于提高了功率因素，当功率因数高于0.9时，将会得到奖励，会少收一定比例的电费；而功率因数低与这个数时，将被惩罚，也就是多收一定比例的电费；再次说明，如果合理利用谷电进行加热，电加热罐直接加热成本有可能降低60％以上。
沥拌站使用电热沥青系统10年生产100万吨沥青混合料，能节省接近200万元，且在安全、消防、环保、年检、占地面积等方面均体现更多附加值，利国利民利己，这些均说明使用电加热沥青系统将使客户受益颇多。
四、电加热沥青罐其它优势：
零排放的同时省去导热油循环泵所消耗电力并无噪音，更加环保；
电热罐寿命长，控温更精确，火灾隐患小，占地面积小，便与自动化管理；
未来，环保要求及人工费用将越来越高，电热沥青罐的优势将更加明显。
注：1、如果使用柴油作为加热燃料，将比使用煤和天然气的成本更高；
2、人杰专利的电加热沥青罐换热面积大，不会造成沥青老化；
3、人杰专利的电加热沥青罐采用PWM控温，精度± 1℃；
4、人杰专利的电加热沥青罐可以集中控制，智能分配电量；
5、人杰专利的电加热沥青罐使用寿命长。
以上为沥拌站使用电、煤、天然气作为沥青加热源的成本对比，因数据来源有限，如有异议或者不符合贵方所处地理位置的政策限制之处，欢迎各位同行、客户指正。
“专注、口碑、共赢”始终是四川人杰的经营理念，提供“环保、优质、高效的服务”是四川人杰一贯坚持的准则。我们将牢记我们的使命，用新的技术制造环保沥拌站，为祖国的蓝天作出应有的贡献。
注：还没看过瘾的，请另一篇文章《在中国，使用电加热沥青罐是一种趋势吗？》
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