中国重汽卡车股份总装二部生产流程“分段管理”提效率

在“改革创新升级年”活动开展过程中，卡车股份总装二部将生产流程优化、生产劳动效率提高，作为提升经营效益的抓手。其中，将“生产制造过程分为物料、装配、交车、调试四个环节分段治理”这一措施通过阶段验证，已取得较好效果。

据悉，在生产过程中，商品车在若干个环节若面对缺件、停线、生产组织顺序不合理等异常状况，商品车生产入库进度将延后。一来可能延后交付周期，二来工作、转序时间的延长，也将消耗能源、人力、物资费用。

为此，总装二部生产系统将生产制造过程分为物料组织、生产装配、下线交车、调试入库四个环节，分段治理。减少生产异常，提高生产效率，从而减少人力、能源、物料成本的支出。

一是订单计划评审工作，核对订单配置以及BOM，确保物料计划的准确率。

二是优化生产线设备，减少设备故障原因异常；创新设备应用模式，提高生产效率，减少人力的使用。

三是对下线车辆的按时交付调试进行制度约束，提高下线车辆的运转交付时效，减少转序环节异常。

四是对超期单、绿色通道订单重点关注，确保订单按时交付用户，减少生产组织异常。

“分段管理”模式运行后，为总装二部完成愈加复杂、个性化的订单生产任务提供了有力的流程支持。