近日，工人日报发布《「活力中国调研行」“领航级智能工厂”是怎么炼成的？》专题报道，展现中联重科打造行业领先的共享制造智能工厂，并将自主研发的具身智能人形机器人应用于实际生产场景。以下是全文。
▲《工人日报》报道中联重科
平均每6分钟下线一台挖掘机，每7.5分钟生产一台高空作业机械，每18分钟制造一辆汽车起重机，每27分钟打造一台臂架泵车…8月11日上午，记者跟随“活力中国调研行”采访团走进位于湖南长沙湘江新区的中联重科智慧产业城，很快被工作人员口中的一组数字勾起了好奇。
这样的生产速度是怎么炼成的？原来，生产线装上了“智慧大脑”。中联重科中科云谷智能制造中心副主任臧冰告诉记者，目前，中联重科智慧产业城工程起重机械园区、高空作业机械园区、混凝土机械园区、挖掘机械园区、材料中心已建成全球行业最先进的全流程智能化工厂，实现了从主机到零部件的全面数字化转型。
据了解，2022年，中联重科入选全国首批30个“数字领航”企业名单。2025年，中联重科挖掘机共享制造智能工厂入选全国首批15家领航级智能工厂。
进入这座挖掘机工厂，一种科幻感油然而生。搬运物料的AGV小车“气定神闲”地来回穿梭、生产进度和流转轨迹在全景大屏上清晰可见、机械臂动作迅捷地抓取和组装零件…中联重科土方机械公司副总经理毛青介绍，有了强劲的“智造”引擎，在工程机械领域，该工厂的生产节拍、换产时间和制造周期三大核心指标均为全球最短。
“共享制造智能工厂，顾名思义，最核心的特点在于共享。”毛青举例称，挖掘机工厂的中厚板钢材下料中心、高强钢材下料中心和冲压中心3大共性制造中心，与旁边统一规划建设的起重机工厂、泵送工厂和高机工厂进行工序共享，1个母工厂带3个子工厂，钢板材料利用率超过90%，建设成本降低了15%。此外，全流程以运代存的重载自动化立体物流，解决了共享混流生产下不同物料精准物流配送的难题，结构件在制库存降低70%。
最近，在新一代人工智能与机器人技术的加持下，中联重科的智能工厂变得越来越“聪明”。臧冰表示，如今已有数十台机器人在机加、物流、装配、质检等环节投入试运行。其中，物流场景覆盖厂内搬运、上下料及部件预装配；质检环节则依托机器人自带的视觉系统和专用检测设备，实现零部件质量的自动判定，这些初步展现了人形机器人在复杂工业环境中的实用价值。
“我们发展人形机器人并非简单替代人工，而是基于对人形机器人特性的深刻理解，协同重构制造工艺与管理体系。在这一认知下，评估机器人先进性的标尺也更为清晰：不止于参数高低，更在于是否具备环境感知、工况理解、自主决策及实时动态调整的能力。”臧冰说。
长沙市工信局相关负责人表示，近年来，长沙纵深推进“智赋万企”“人工智能+”行动，数字化、智能化转型驶入快车道。目前已完成456家中小企业数字化转型试点并验收，累计获评11家卓越级智能工厂，累计培育智能制造试点企业1767余家、国家级示范工厂揭榜单位13家、优秀场景38个。AI赋能多点开花，聚焦“人工智能+”六大重点领域发布了五个清单，6个“人工智能+”科技领域项目入选2026年省十大技术攻关项目。（工人日报客户端记者 陈曦 于芊芊 李元浩 莫荞菲）
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