降本增效，不是简单“做减法”。怎样立足实际，在技术、服务、质量与效益之间求取平衡，是产业一线直面的现实考题。
在掘进机事业部，研发、服务、生产岗位的从业者交出了答案。本期《身边的奋斗者》，记录三位一线人员的降本增效实践，看他们以实干破解现实矛盾。
性能上去了
成本怎么压下来
在装备制造行业，有一个设计惯性：产品性能越强，造价往往越高。
铁建重工研发的新一代矿用TBM，打破这一定式。它拥有超短机身、超小水平转弯、整机可回退等硬核能力，相对同规格机型增效超30%。
这份成果，来自掘进机研究设计院项目经理郭金磊和团队一次次推倒重来的打磨。
调试锚杆钻机
传统矿用TBM擅长数千米长距离平直巷道，但面对井下大量长度数百米、间距数十米的分散巷道，难以发挥优势。炮掘效率低，安全环保压力大。
采用传统机型，掘完一条巷道，就要开挖巨型扩大洞室，大拆大卸转场，费时费力。客户提出设想：设备掘完能否不用拆解，整机直接后退转场？
2025年初，需求交到研发团队。郭金磊坦言，传统机型仅后配套就长达七八十米，要把整机长度压缩一半，还要配齐支护、电气、液压全套系统，挑战不小。
首轮方案创新度不足，团队通过近一年与客户反复探讨，重新锚定相对传统机型的三大硬指标：整机长度、转弯半径、始发转场工期均降低一半。
检查配合面
今年4月，方案通过评审，也成功揭榜省级科研课题，拿到数百万元专项科研经费。
“我们追求提质增效，核心是响应客户需求、破解现场难题、夯实产品竞争力，不能单纯盯着成本做文章。”郭金磊说。
团队不靠简单砍配置，而是通过结构迭代破局：优化刀盘结构提高适配性能，方便下井运输，防止泥岩糊刀；定制主轴承，让出上下布局空间，拓宽检修通道；电液系统深度集成，挤出机身空间，提高整机美观性。
攻关并非一帆风顺。在今年的专家评审会上，有专家对原有钻机布局的作业空间提出疑问，而超短机身红线又不能改动。
团队创新采用分层布置，电气设备上移，下层留给支护钻机，化解难题。
矿用TBM掘进成型效果
目前，设备处于厂内生产制造阶段，团队提前对接车间落实新材料焊接、工位防护等细节。后续设备下井组装，现场无需准备超大断面洞室，降低井下高危作业风险；掘进完工后，不用拆机转场，大幅提高巷道接续施工效率。
在郭金磊看来，研发追求的提质增效，在于吃透工况，依靠创新实现企业与客户双向共赢。
人员减少了
服务为何不打折
盾构施工保通现场，常常遇到一道现实难题：客户要求充足技术服务人员驻场，而部分岗位饱和度有限，外派人力成本居高不下。
在华南铁路建设工地上，两台14米超大直径盾构机正在掘进。原计划，两台设备合计需6名常驻人员；现场实际派驻4人，设备完好率保持98%以上，还收获客户锦旗与感谢信。掘进机技术服务中心盾构机长刘添闻，是这套服务模式的实操人。
检查泥浆泵变频器
工程需穿越淡澳河、铁路公路等高风险重难点地段，客户实操经验不足，需要做好设备保障与实操带教。
始发阶段，技术服务人员手把手带教。掘进200米后，地层趋于平稳，经考核，客户操作人员已具备独立掘进能力。派驻的盾构操作手大多旁站兜底，人力投入产出不匹配。
“直接提减人，客户肯定心里犯嘀咕。”刘添闻十分理解客户顾虑。团队没有一刀切撤人，开展为期一个月试点，每日报送设备运行与服务记录。实打实的数据，慢慢打消了客户的担忧。
优化分两步落地：盾构操作手转为华南区域机动储备，复杂工况按需调派；刘添闻一专多能，同时承担机长、电工、液压钳工职责。
检查箱涵吊机抓持机构
刘添闻的底气来自手上硬技术。工地上故障时有发生，一次污水泵变频器损坏，现场临时调用同型号部件先恢复生产，同步抢修故障件，把停机损失压到最低。
人员精简，风险防控毫不放松。项目24小时掘进，夜班故障随叫随到；检修执行双人作业，严防单人作业和人员疲劳，严守合同履约底线。
智能网关成为远程排故利器。中继泵联调，以往工程师往返就要耗费两天工时，依托网关可远程调试参数。
同时，现场落实“定人员、定制度、定计划”预防性巡检，预判部件损耗，利用换刀窗口提前维保，把隐患消除在萌芽。
盾构机台车区域
这种模式下，按工程贯通测算，预计节约9264工时，相当于单人926天工作量。
“降本不等于降低服务标准，降本增效，应当贯穿设备全生命周期。”刘添闻说，区域集群统筹、数字化工具、从事后抢修到事前维保，这些经验值得复制。
物资堆起来
效益怎么挖出来
长沙园区料场，散落着不少再制造项目拆解下来的结构件、阀块与元器件。
管护不到位，风吹雨淋，好好的零部件锈蚀破损，最后只能当成废铁处理。精益生产部发运管理员左成成，干的就是挖掘闲置物资价值的活儿。
检查旧件物资状况
旧件盘点管控并非全新工作。新的掘进机事业部成立后，生产、研发打通联动，盘活闲置物资的力度持续加大。
这批呆滞物料大多源自再制造拆解，也有部分是新机因客户需求变更搁置的零部件。经甄别评审，315项物资完成入库，综合残值1244万元。
入库只是建起资源池，不等于已经实现降本。
物资分散在多个露天厂区点位，单靠少数管理人员难以全覆盖。左成成和团队建立月度盘点机制：现场核查损耗，拍照上传旧件管理系统，研究院开展初审；每季度组织生产、研发联合会审，明确物资复用或报废处置意见。
清点旧件物资
“旧件再利用，质量关口一寸都不能松。”左成成说。团队参照部件掘进里程、服役年限判定残值。即便评审判定可以复用，元器件上机前仍要装配通电调试，确认功能完好，才能投入项目。
库存搁置在仓库产生不了价值，推动实际领用才是关键。团队梳理完整台账，点对点对接设计、工艺、质量对齐目标，会议统一共识，每月跟踪消耗进度。
目前，已有72项旧件投入生产使用，折算节约采购成本37.6万元。其中，复用泡沫回转接头，单件就省下约3万元。
仅靠少数人手远远不够，左成成发动一线班组共同参与盘点，配套激励机制，破解点位分散、排查困难的难题。
旧件物资存储料场
面对尚未消耗完毕的库存，团队已经谋划后续方向：规范存放场地减少物料锈蚀；报废构件拆解可用部分改做工装；优化系统，探索AI辅助判别物资状态。
“降本增效从来不是单个部门的独角戏。”在左成成看来，面对料场里一堆堆闲置物料，不能坐等条件，要主动作为，把“沉睡”物资的真实效益挖出来。
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